控制好水性柔印油墨三大性能提高纸张印刷品质
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目前柔印中常用的油墨包括水性油墨、UV油墨和醇溶性油墨三大类，纸张类承印材料柔印中主要以水性油墨为主。相对于UV油墨和醇溶性油墨，水性油墨在使用成本和绿色环保方面无疑更具优势。
我公司长期致力于直接接触食品的纸包装印刷业务，自2000年以来一直采用水性柔印油墨印刷，日常生产中遇到的一些印刷质量问题，和水性柔印油墨的性能有着密切的关系。经过多年的生产实践和经验积累，笔者对纸张印刷用水性柔印油墨的性能及其对印刷品质的影响有了一些肤浅的认识，在此愿与大家分享，并希望能够得到行业前辈和同行的指导与纠正。
干燥性
水性柔印油墨的主要成分为：连结料、颜料、溶剂（水、碱性溶剂）、助剂。其中，连结料以水溶性树脂、碱溶性树脂、乳液（水性分散性树脂）为主要成分。水溶性树脂、碱溶性树脂的主要作用是包裹和分散颜料，使得连结料具有一定的复溶性，从而确保印刷过程中墨膜具有一定的复溶性。乳液是整个水性油墨体系的精髓，在水性柔印油墨干燥过程（成膜过程）中，乳液的成分和结构会发生变化。在脱水、脱氨的过程中，随着乳液中亲水性官能团的消失或表面极性的降低，水性柔印油墨具有良好的抗水性，从而使得干燥后的墨膜不再具备复溶的性能。而且，干燥成膜后的墨层具有一定的耐抗性（耐酸、耐碱等）和附着牢度等理化性能。
从水性柔印油墨的主要成分来看，其构成还是比较简单的。而恰恰由于其成分简单，对于印刷作业来说，可以调整的方式相对就比较单一。以理论上讲，在印刷过程中，只要检测好水性柔印油墨的pH值，并根据需要向水性柔印油墨中适时加入pH调整液即可。但往往事与愿违，仅仅是适时控制好水性柔印油墨的pH值，显然是不够的。由于在印刷过程中，水性柔印油墨在墨槽、网纹辊、印版表面具有一定的复溶性，而在承印材料表面具有良好的干燥成膜性，使得干燥后的墨层具备良好的耐抗性能。所以，控制水性柔印油墨在印刷过程中的复溶性与成膜时间，是确保印刷过程顺畅的必要保障。
那么，如何控制水性柔印油墨在印刷过程中的复溶性与成膜时间？笔者认为，控制好墨层在印刷过程中的初干时间是关键。如图1所示，在印刷过程中，网纹辊上的水性柔印油墨先转移到印版表面（图1中印版辊表面的绿色区域），然后再转移到承印材料上。当印版表面的水性柔印油墨转移之后，残留在印版表面的墨层较少。如果所使用水性柔印油墨的初干长度短（即快干），残留的水性柔印油墨就会在印版表面干燥结膜（图1中印版辊表面的红色区域），致使印版表面再次吸附水性柔印油墨的性能降低，就会造成油墨转移不良、印品墨色变浅。更有甚者，网纹辊上的水性柔印油墨转移到印版表面之后，少量残留的油墨也会有干燥结膜的情况出现，造成网纹辊网穴堵塞（早期使用的水性柔印油墨中，这种情况比较多见）。
遇到这样的问题时，如果印刷的是实地色块，印刷操作人员经常通过更换储墨量大的网纹辊来加以改善和解决。但如果印刷图案是线条、文字、网点叠印时，需要网纹辊线数要高、印刷墨层要薄，就不能靠更换网纹辊来解决问题了。这时就需要降低水性柔印油墨的干燥性，确保在印刷过程中印版表面残留的油墨（图1中印版辊表面的红色区域）不结膜。笔者在早期使用水性柔印油墨时，遇到这样的问题后，往往采取在油墨中加入水性慢干助剂的做法，但是使用效果有时仍不是很理想。特别是在印版辊周长较大、网纹辊线数较高（墨层薄）、印版图案以网点和细小文字为主时，这种方法还不足以彻底解决残留油墨在印版表面干燥结膜的问题。
对于这个问题，应从水性柔印油墨的干燥机理入手加以分析。在水性柔印油墨的干燥过程中，脱水、脱氨是促使水性连结料中乳液结膜的关键。所以，如何确保在印刷过程中将水分锁在印版表面的残留油墨中，才是解决问题的关键所在。为此，可以在水性柔印油墨中加入适量锁水性的助剂。另外，脱氨也是造成印版表面残留油墨结膜的重要原因之一。有些品牌的水性柔印油墨，使用稀释用的氨水作为pH调整液，因氨水的挥发性快，造成水性柔印油墨pH值的震荡变化大，要保障柔印生产的顺利进行就有一定的难度。笔者建议，可以使用少量有机胺和氨水的混合溶液作为pH调整液，由于有机胺具有挥发慢的特点，可以在一定程度上延缓印版表面残留油墨的脱氨情况；而氨水挥发快，在印品经过干燥单元时，能够迅速脱水、脱氨，确保水性柔印油墨的干燥。对于柔印生产来说，这种做法不失为一个好的选择。
当然，水性柔印油墨的干燥问题还与印刷环境（温湿度）、印刷速度、承印材料等因素有一定关系，这里就不一一展开叙述了。
叠印率
叠印率是水性柔印油墨的一个重要指标，这是因为油墨的叠印率决定了在印刷过程中，色组间墨层是处于湿叠干还是湿叠湿的状态，并最终影响到印品的阶调还原和色彩饱和度。水性柔印油墨叠印率与印刷色序和叠印油墨的干燥性、转移性有一定关系。通常，油墨叠印率在75%以上是较好的状态，四色油墨的叠印率往往需要达到85%以上。
油墨叠印率不仅对于四色印刷有很好的参考测控意义，对于常见的在大色块上直接叠印细小文字和线条的情况也有重要意义。在柔印产品中，时常有叠印到色块上的文字和线条印迹不实、发虚的情况发生。如图2所示，在橘红色大色块上叠印一个棕色块，为避免两色套印时出现明显的套印边框，所以将两色设计成直压叠印的印刷工艺。从印品的局部放大图看，棕色块直接叠印到橘红色大色块上之后，棕色块版面有局部小空隙，看上去像是印版压力不足，从而造成印迹不实、发虚的情况。
其实，这就是在油墨叠印过程中，后一色油墨转移不到前一色油墨上的情况。对于这类情况，印刷操作人员往往选择简单地加大印版压力或更换高墨量的网纹辊来解决。这虽然能在一定程度上缓解或解决印迹发虚问题，但对最终印品的效果肯定会产生不利影响，比如很可能会造成印迹四周有类似＂双眼皮＂的深浅线框出现。在遇到细小的文字、线条部分的油墨叠印不良时，就不能简单地通过加大印版压力或更换高墨量网纹辊来解决了，相信很多使用水性柔印油墨的印刷操作人员都遇到过这种情况。endprint
水性柔印油墨的叠印不良，很大程度上与油墨的干燥性和墨层（固态、液态）的表面张力有一定的关联。前一色油墨在承印材料表面干燥，表面墨层成膜后具有良好的抗水性，失去了复溶的特性，且成膜后墨层表面张力较低。如果后一色油墨的表面张力大于前一色墨层的表面张力，就会造成后一色油墨不能完全转移并叠印到前一色墨层上，从而导致印品墨层上出现针孔、发虚现象。
对于上述问题，笔者常常采用以下两个步骤进行调整。步骤一：在印刷色序可以调整的情况下，将叠印两色的色序互换，并尽可能使两色相邻。如图2这款产品，将两色顺序互换，先印棕色再印橘红色，叠印不良就会得到改善。步骤二：如果互换色序后叠印不良情况还不能得到改善，则需要调整两色油墨的干燥速度和表面张力。降低前一色油墨的干燥速度，降低后一色油墨的表面张力，从而改善后一色油墨在前一色油墨上的叠印率。对于四色叠印的油墨来说，应在确认好印刷色序后，将各色油墨的叠印率做整体匹配性的调整，从而确保四色叠印时，网点、色块部位油墨转移的完整性。
黏度
除干燥性、叠印率之外，黏度也是水性柔印油墨一个较为关键的指标。对于纸张类承印材料而言，不同类型的纸张对于水性柔印油墨的黏度要求也有所差异。根据表面结构的不同，纸张可以分为涂布类和非涂布类两大类，非涂布类纸张由于表面结构比较疏松，纸屑、纸毛容易从纸张表面剥离，印刷时应适当降低水性柔印油墨的黏度；而涂布类纸张的表面结构较为紧密，印刷时可以适当提高水性柔印油墨的黏度。
在印刷网目调图案时，采用高黏度的水性柔印油墨对于网点还原以及减少网点扩张都有一定的帮助。图3所示是在涂布类纸张上所做的印刷测试样，印品青色版面上局部出现网点搭接现象。从网点的放大效果看，网点四周的油墨有较多外溢的情况。
出现搭接现象的网点层次主要在35%～40%之间，在排除了印刷压力异常的因素之后，可以确定这种情况是由于油墨黏度太低造成的。在水性柔印油墨从印版表面转移到承印材料上时，由于油墨黏度低，在印版受压的瞬间，油墨就会向网点四周溢出。对此，可向水性柔印油墨中加入适量增稠剂，以提高油墨黏度，在同等印刷压力的情况下，印品青色版面上的网点搭接现象得到明显改善，如图4中局部网点的放大图。
水性柔印油墨具有非常广泛的适用性，目前除了在纸张类承印材料上被广泛使用外，有些柔印企业在非吸收性承印材料上也做了大量尝试。可见，水性柔印油墨具有广阔的应用前景。作为一名印刷从业者，非常有必要了解水性柔印油墨的主要性能及其对印刷品质的影响，这将有助于我们更好地掌控生产品质，提升印刷效率，降低产品损耗。