危化企业自动化改造提升安全水平
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东北制药集团股份有限公司对有毒有害、易燃易爆、危险工艺、重大危险源等重点部位环节进行自动化改造，采用管道化运输、规模化生产、连续化作业、自动化控制、远距离监控等方式，提升了生产自动化水平，作业现场减少操作人员202人，人工成本降低1 000万元/年。
东北制药集团股份有限公司（以下简称＂东北制药＂）是国有控股上市公司，属于化学制药行业领域，主要经营范围是化学制药、制剂、医药中间体、危险化学品（许可范围内）、医药销售、医药装备制造等，年产各类化学药品万吨以上，年营业额超过80亿元。
主要生产维生素C系列、磷霉素系列、氯霉素、黄连素、卡前列甲酯、左卡尼汀系列、金刚烷胺、硫糖铝、吡拉西坦等原料药，以及制剂、制药机械等产品，安全生产许可证涉及生产丙炔醇、2-吡咯酮、1，4-丁炔二醇、中间体氢气、丙酮、盐酸等危险化学品的原料、中间体。
改善方案
为实现企业可持续发展，东北制药投入2 500万元，对药厂有毒有害、易燃易爆、危险工艺、危险化学品、重大危险源等重点部位和关键环节进行自动化改造，采用管道化运输、规模化生产、连续化作业、自动化控制、远距离监控等方式，实现了生产自动化水平的提升，降低了安全管理成本。
磷霉素生产线
磷霉素生产线氢化岗位，原采用集装瓶供氢，员工扳阀门操作，无法实现自动化控制。因氢气与氧气混合后，接触火源易发生爆炸，通过此次自动化改善，将其改为自动输送氢气方式，将10台1 m3反应罐，改为6套3 m3的反应罐，并配套远程控制自动加氢系统，降低人员接触可能性和生产安全事故发生概率。
钠盐岗位需在不同的设备内进行过滤、洗涤、干燥，不能进行连续生产，经改造建设了集产品洗涤、过滤、干燥程序为一体的＂三合一＂系统，实现连续化生产。
环氧岗位用加压转鼓压滤器代替原有的板框压滤装置。生产能力由6.6 t/d，提高到9 t/d，操作人员由45人减少到34人，相对减少33.3%。
合成回收岗位原采用外循环蒸发装置的结晶罐，需要人工观察系统运行情况，人工操作、间歇操作。改善后使用可实现自动操作的3台转鼓蒸发器和6套20 m3反应罐。
脑复康生产线
脑复康生产线干燥岗位通过应用1套真空密闭输送系统，取消了原来的袋料装袋、小车运输、人工搬运。
酯化成盐岗位原料采用管道输物料，应用3套自动称量装置，取代3种原料的人工分料台秤检斤、装桶搬运、吊车输送等人工操作。
甲苯回收岗位的3套分层罐原需要人工进行分层操作，无自动化控制措施，因甲苯具有毒性，人工分层操作容易对员工的身体健康产生危害。此次改造中，加装了3套静态混和反应器后实现了自动化操作，避免人员接触甲苯。
成品包装岗位更换了一套自动包装线，取代人工分装、称量、支箱、包装，降低了人工分装时出现工伤事故的可能性。
左卡尼汀生产线
左卡尼汀生产线成品脱水岗位采用卧式刮刀离心机取代了需要人工进行起料的三足离心机。
氰化岗位涉及剧毒化学品生产，改善前使用的上出料离心机，可能造成危险物料暴露，危害员工。改用下出料自动离心机，并运用密闭系统作业，减少人员与剧毒品的接触，降低员工中毒事故发生概率和职业病危害。
液氨储罐原使用的人工操作阀门，安装了压力与远程切断阀联锁，无法实现浓度报警与自动切断联锁。为实现自动化控制，安装了浓度报警器与消防喷淋联动、温度报警与储罐降温联动，在生产车间的管路上设置气动切断阀。员工可以轻松识别液氨储罐的浓度超标等危险情况，并通过联动装置降低浓度值、切断生产车间管路，提高安全管理水平。液氨供应站共设置11个氨气泄漏报警探头，分布在储罐区、卸车区、液氨输送泵房等区域。
改善效果
在改造过程中，东北制药积极应用＂机械化换人、自动化减人＂技术，全面提升了企业的安全管控水平，降低现场风险，提高生产效率。
在安全管理上，降低了操作人员的劳动强度，减少了接触危险物料的人员。同时因设备的密闭化，控制了危险物料对现场环境的影响，降低了事故发生的概率。
从人员成本上，作业现场减少操作人员202人，人工成本降低1 000万元/年。
磷霉素成品岗位原采用备料、投料、溶解、结晶、过滤、干燥、筛分等工序，需要多道人工操作，且很难保证产品质量，生产效率低、危险性高。改造后，应用三合一装置，实现密闭化，降低劳动强度、提高生产效率、保证安全。生产能力也由1.4 t/d，提高到2.5 t/d，操作工由36人减少到24人。
脑复康成品岗位采用2台全自动卧式刮刀离心机，代替3台平板式离心机，使产能增加50%左右，同时解决了异丙醇气体浓度超标的爆炸危险性，产品暴露在空气中影响质量的问题。胺化岗位采用4台下出料离心机，取代原来的16台上出料离心机，实现了密闭化操作，减少了异丙醇的散发，降低了职业危害风险和火灾爆炸风险，操作人员也由24人减少到8人，生产能力增加50%。
脑复康成品外包岗位安装全自动包装线，取代原来的人工手工包装，实现自动化生产，操作人员由26人减少到14人，减轻了劳动强度，提高了工作效率和质量。
脑复康生产线甲苯回收岗位，原来采用水洗罐作业方式，现采用静态混合器自动化操作。生产能力提高1.5倍，操作人员由8人减少到4人，绝对降低率50%，解决了甲苯挥发引起中毒和火灾爆炸危险的难题，提高了回收率和质量。
脑复康、左卡尼汀等产品，原采用大桶装原料、人工装卸；现采用储罐、管道化输送物料，减少装卸人员，降低劳动强度，减小危险物料泄漏的风险。
原来，磷霉素酯化、水解、氢化均为人工控制，主要中间体采用桶装、人工装卸。改造后的新线采用了自动化控制，管道化输送物料，消除了人员直接操作时的危险性，避免发生异常时人员受到伤害。
企业内的重大危险源——液氨储罐也实现了自动化控制，储存能力由120 t提升到180 t，相对减少操作人员1人，减少率达到50%。
组织保障
东北制药在企业搬迁改造工作中组建搬迁改造指挥部，由总裁亲自担任总指挥，成立由专业部门、涉及改造的各车间负责人和专业技术人员组成的攻关组，并建立了相关各项管理制度。
对原料药生产系统改造过程中，积极开展技术提升和安全改造，投入大量改造资金，在方案规划、设计阶段，就提出安全生产技术不落后的原则，在生产的各个环节中提升技术水平、装备水平、控制水平，特别是在＂两重点一重大＂等重点部位，由相关部门联系设计院、生产单位及第三方安全评价机构，结合国家省市相关自动化控制的要求，在所有涉及易燃易爆危险化学品部位和危险工艺岗位均设置可燃气体浓度检测报警系统、火灾自动报警系统，对相关危险设备设置自动停车系统、安全泄放系统等。并全面推行DCS集成控制系统和现场PLC显示系统，从基础上强化自动化控制，提升机械化操作水平，全面推进先进技术、先进装备的应用。
组建改造指挥部，由总裁亲自担任总指挥，成立由专业部门、涉及改造的各车间负责人和专业技术人员组成的攻关组。
在对原料药生产系统改造工程过程中，积极开展技术提升和安全改造，投入大量改造资金，在生产的各个环节中提升技术水平、装备水平、控制水平，特别是在＂两重点一重大＂等重点部位，强化自动化控制，提升机械化操作水平，在建设过程中，全面推进先进技术、先进装备的应用。
作业现场配备了专业技术人员和安全管理人员进行现场检查和监督，重点工程实行监理制。企业还连续出台了保障生产系统改造工程的多項管理制度，完善了工程安全管理和质量管理。
编辑 毕文婷