冲床伤手事故案例分析

　　杨 斌 赵顺清
　　某金属压铸件厂冲压车间,由于所加工的原材条料在模具内未送到位,冲压成型后造成条料变形,无法正常取出,一员工用手到模具内去调整条料,冲头落下,将其左手压在模腔内,造成重伤事故。
　　2007年11月,夜班、晚上10点左右,重庆某金属压铸件厂冲压车间员工张超(化名)在金丰OCP-60N冲床加工机芯垫圈时,由于所加工的原材条料在模具内未送到位,冲压成型后造成条料变形,无法正常取出零件,张超用左手到模具内去调整条料,在冲床未停机而使用的是紧停按钮的情况下,由于右脚未脱离脚踏开关,左手向上用劲调整条料时,右脚触动脚踏开关,冲头落下,将张超左手压在模腔内,造成重伤事故。
　　事故原因分析
　　事后,安全监督管理部门对员工安全教育、操作技能培训情况、操作规程进行检查发现,张超已通过冲床设备安全操作培训并达到了冲压工上岗操作要求;同时对该设备、模具的性能和安全装置进行检查发现,其电气电路结构、机械传动、液压等系统均属正常状态。
　　在机械行业,冲压作业由于冲压机械滑块垂直下冲速度极快,伤手伤指事故较多。该行业曾流行一句话:10个冲工9个残。客观原因是以一般100t冲床为例,滑块每分钟往复次数为75次,即单程一次只约需0.4s。采用行程为100mm进行拉伸作业,若手在模内,冲床滑块下冲伤指的时间约为0.1秒。而当操作者发现或感觉到滑块下冲时,反应到大脑,再由大脑指挥手缩回的时间约为0.2~0.3s,显然手是来不及收回的,因此经常造成伤害事故。
　　在这起案例中,发生事故的主要原因是因为张超在操作冲压设备时注意力不集中,上岗操作时违反安全操作规程所致。当条料在模具内未送到位时,冲压的零件造成了报废,引起条料变形在模具内拉不动,在未停机和使用设备紧停按钮的情况下,张超违章用左手到模具内去调整条料,此期间自己右脚触动脚踏开关,冲头落下将手压伤,是造成这次事故的主要原因。而车间内安全生产监管人员对现场作业人员监督检查不到位,也是事故发生的原因之一。
　　预防措施
　　该厂安全监督主管部门对车间涉及机械加工、焊接等高危工种在岗人员的上岗资格进行了再次检查和认定,并对其冲压、剪切、车削加工等金工设备机械动力、电气电路系统及安全保护装置进行了排查,并提出了以下防范措施。
　　1.加强对员工的安全生产教育,建立健全高危工种技能培训制度,经常地对员工进行安全知识教育,规范上岗资格,上岗操作必须严格执行操作规程和进行规范化作业。
　　2.落实各级员工的安全生产责任,加强生产现场的安全管理和检查,开展生产班组自查和互查活动,管理人员加强现场的巡视,纠正违章作业行为,严格对违章人员进行考核。
　　3.从工艺程序上加强安全措施,要求使用双按钮操作,将滑块的下行程运动与对双手的限制联系起来,强制操作者必须双手同时推按操纵器,滑块才向下运动,从而避免受到伤害。
　　4.在模具引进和选用上充分考虑冲压模具本身的安全可靠性,选择能缩小模口危险区,设置了滑块小行程,使人手无法伸进模口区的安全化模具,防止操作者在送件、定位、取件或进行废料处理等操作时,身体的某部分进入危险区域而触及模具可动部分被夹住或被弹出等危险情形。
　　5.采用工具送取料,避免人的手臂伸入模口区;加强冲压设备操作区的安全保护,在操作区安装光电保护等安全装置,保障滑块下行程期间,人手处于危险模口区之外,将危险区与操作工人的手隔开。
　　6.加强对机械设备的检查、维护、保养工作,发现机械设备有问题,及时进行维修。
　　编辑 王静怡