浅谈不锈钢的钻削加工

　　不锈钢可加工性差，钻削比车削还差。主要表现在一是钻头的粘附磨损大，加上不锈钢导热性差，钻头不易散热，易磨损，耐用度低。二是切削呈带状排出，易伤人和恶化钻削条件，使冷却液不易注入。
　　针对不锈钢的钻削加工的特点，笔者总结了一些经验。
　　一、钻头的合理刃磨和修磨形式
　　1、标准麻花钻的缺点
　　用标准麻花钻头钻削不锈钢时，钻头顶角太小，摩擦严重，扭矩大，易折断；一般麻花钻横刃较长，轴向力很大，又有负前角，挤压严重，影响耐用度；棱边上没有后角，与孔壁产生很大摩擦，降低了钻头耐用度。
　　2、改善标准麻花钻头切削性能的途径
　　(1)选择适当的后角。在1Crl8Ni9Ti不锈钢工件上用有分屑槽的钻头作试验，表明钻头主切削刃处后角在下列范围内能降低孔的表面粗糙度。
　　(3)修磨横边。一般钻头韧带上的副后角a。=0°，该处切削速度最大。当横刃磨损后，棱边的副后角有可能成为负值。在使用直径d>8mm钻头的情况下，α°0=6°～8°较好。
　　(4)磨出双重顶角。一般钻头在钻头转角处，线速度最大，强度最弱，热量最集中，磨损最快。可对d>15mm的标准钻头进行双重磨来减少这种情况。
　　(5)修磨横刃。修磨横刃不仅缩短了其长度，而且修磨部分的负前角变成正前角，因此可降低钻孔轴向力，增大进给量，提高了耐用度。
　　(6)开分屑槽。开分屑槽能改善切削条件，对1Cr18Ni9Ti不锈钢工件上进行14.3mm×50mm钻孔试验，用W18Cr4V钻头，a。=12。w=30。，20=140。，A=0.5mm，切削用量f=0，126mm／r，n=325rmin。分屑槽开在后面能保证合理分屑及断屑。对d>8mm的钻头建议开分屑槽，有利于排屑，但位置必须正确。
　　二、刃磨及修磨时的注意事项
　　顶角可在一般磨刀机上刃磨，应保持刃边等长。后角应在钻头专用磨床上刃磨，一般磨刀机很难控制。角。
　　修磨棱边时a°=6°～8°，并留有0.3mm柱边。
　　修磨横刃时要保持刃口在钻头处没有负前角，槽部宽应严格控制。
　　开分屑槽时应该用薄片砂轮修磨成所需宽度和深度，宽度一般a为0.06～0.07d，深度b为0.04～0.05d。分屑槽应与外径的圆同心，末端要比前端宽些，呈交错式。应严格控制尺寸，否则会引起刃口崩裂。
　　工作面上不得有崩口，切削刃上不得有锯齿痕。刃磨后振摆不得超过0.03～0.05mm。
　　三、选择合理的切削用量
　　1、进给量的选择
　　进给量在0.12～0.20mm／r时较好。f=0.14mm/r时，每个钻头平均钻孔80个，f=0.20mm/r时每个钻头平均钻孔25个。
　　2、切削速度的选择
　　切削速度对钻头耐用度和孔的表面粗糙度影响很大。对1Cr18Ni9Ti不锈钢切削速度以8～10m／min较好。
　　四、切削液的选择
　　用10％的油酸、20％～30％切削油和60％的酱油配制成冷却液，加入冷却部位保护钻头，用完后立即擦干净机床导轨、工作台面及冷却液溅到的部位，以防生锈。
　　五、操作时应注意的事项
　　应注意切削刃上粘屑情况，并注意冷却液供应是否连续或阻碍排屑。
　　随时注意钻头的磨损，一般不能超过0.6～0.8mm。
　　尽量使用刚度较好和较短的钻头，但应保证自由排屑。
　　尽量用磷化处理的钻头，减少粘附磨损。
　　有必要安全措施，防止铁屑飞出。
　　(作者单位：山东省济宁市技术学院)